一、核心特点

- 干燥成膜性：涂抹后溶剂快速挥发，留下均匀、致密的固态润滑膜，膜层厚度通常较薄（几微米到几十微米），不粘腻、不流淌，能避免传统油脂的油污污染。

- 广泛环境适应性：

  - 耐高低温：部分干膜润滑剂可在-200℃至300℃甚至更高温度范围内保持稳定，高温下不碳化、不滴落，低温下不脆化。

  - 抗环境干扰：耐水、耐溶剂、耐化学腐蚀，且在真空、高湿度或粉尘环境中不易失效，也不易吸附灰尘。

- 低摩擦系数：固态润滑膜本身具有较低的摩擦系数，能有效减少摩擦副的磨损，尤其适合精密部件的长效润滑。

- 兼容性好：对金属、塑料、橡胶、陶瓷等多种基材附着力强，且不易与基材发生化学反应，不会导致部件溶胀或腐蚀。

- 洁净性高：成膜后无油污渗出，适合对洁净度要求高的场景（如电子设备、医疗仪器），避免因润滑剂污染影响产品性能。

 二、主要类型（按成膜成分划分）

- 含氟类干膜润滑剂：以聚四氟乙烯（PTFE）、氟树脂等为主要润滑成分，搭配氟溶剂制成。特点是摩擦系数极低，耐高低温（-200 ℃至260℃常见）、耐化学腐蚀性极强，且不沾灰，适合精密轴承、电子触点、食品机械等场景。

- 石墨基干膜润滑剂：以石墨为核心润滑相，通常混合树脂作为粘结剂。耐高温性突出（可耐500℃以上），导电性较好，但摩擦系数略高于含氟类，适用于高温滑动部件（如链条、导轨）及需要导电润滑的场合。

- 二硫化钼基干膜润滑剂：以二硫化钼（MoS₂）为润滑成分，搭配树脂或金属氧化物粘结剂。承载能力强，耐磨损，适用于高负载、低速运动的部件（如螺栓、齿轮），但在湿度较高环境中需注意防潮（二硫化钼遇水可能氧化失效）。

- 复合基干膜润滑剂：由多种润滑成分（如PTFE与二硫化钼复合）复配而成，兼顾不同性能优势，例如同时提升耐高低温性、负载能力和抗腐蚀能力，适用于复杂工况下的设备。

 三、应用场景

- 电子与精密仪器领域：手机、电脑的铰链、滑轨，打印机的传动部件，传感器的活动触点等，需避免油污污染且要求精密润滑的部位。

- 航空航天领域：航天器的活动关节、卫星部件、飞机起落架的精密连接件等，适应真空、高低温交替的极端环境。

- 医疗设备领域：手术器械的轴承、内窥镜的传动部件等，需满足高洁净度、耐消毒（如高温灭菌或化学消毒）的要求。

- 工业机械领域：高温链条、模具滑块、螺栓螺纹等，尤其适合传统油脂易被冲刷、高温分解或污染产品的场景。

 四、选择与使用注意事项

- 选择要点：

  - 根据工作温度范围：高温环境优先选石墨基或耐高温氟类干膜；超低温或宽温场景侧重氟类。

  - 考虑负载与运动形式：高负载低速部件适合二硫化钼基；高速精密部件更适合低摩擦系数的氟类。

  - 关注环境洁净度：电子、医疗等领域需选无挥发污染物、低尘的干膜；潮湿或腐蚀性环境需强调耐水、耐化学性。

  - 匹配基材：部分干膜润滑剂对塑料、橡胶的兼容性需提前测试，避免粘结剂导致基材老化。

- 使用注意事项：

  - 基材表面预处理：需彻底清洁待润滑表面，去除油污、锈迹、氧化层等，必要时进行喷砂或打磨，提升膜层附着力。

  - 涂抹方式：可采用喷涂、刷涂或浸涂，确保均匀覆盖；注意控制膜层厚度，过厚可能导致膜层开裂或脱落。

  - 固化条件：部分干膜需在特定温度（如室温或加热）下固化，需按产品说明控制固化时间和环境，确保成膜完整。

  - 避免过度润滑：干膜润滑膜一旦形成，无需频繁补充，过度涂抹可能导致膜层堆积、影响部件配合精度。

  - 定期检查膜层状态：若出现磨损、剥落或污染，需清除旧膜后重新涂抹，不可直接在旧膜上叠加使用。